丝网印刷过程中常犯的错误及对策主要包括以下几个方面：
一、糊版（堵版）
现象：丝印图文在印刷中不能将油墨印到材料上。
原因：
材料平滑度低，表面强度较差，印刷中产生掉粉、掉毛现象。
车间温度高，相对湿度低，油墨溶剂挥发快，油墨粘度变高。
网版使用前未清洗干净或干燥不彻底，保存过程中粘附尘土。
印刷压力过大，刮板与网版与材料不是线接触而是面接触，导致油墨刮不干净。
丝网印版与材料间隙过小，网版抬起时印版底粘附油墨。
油墨颗粒较大或干燥过快。
对策：
提高材料的平滑度和表面强度，避免掉粉、掉毛现象。
控制车间温度和湿度，保持适宜的印刷环境。
网版使用前要确保清洗干净并干燥，保存时要防尘。
调整印刷压力，使刮板与网版、材料保持线接触。
调整丝网印版与材料的间隙，确保网版能顺利脱离材料。
过滤油墨，去除颗粒较大的杂质；选择干燥速度适中的油墨。
二、油墨在材料上固着不牢
现象：油墨与材料粘接不良，导致印刷品质量不佳。
原因：
材料表面附着油脂类、粘接剂、尘埃物等物质。
材料未进行表面处理或处理不当。
对策：
对材料进行印前处理，去除表面的油脂类、粘接剂、尘埃物等物质。
对材料进行适当的表面处理，提高与油墨的粘着性。
三、锯齿状印刷品
现象：印刷品出现锯齿状（包括残缺或断线）。
原因：
感光胶分辨率不高。
曝光时间不足或过长，显影不充分。
网版表面不平整，油墨悬空渗透。
网版接触溶剂发生膨胀，经纬向膨胀程度不同。
对策：
使用高分辨率的感光胶制版。
控制曝光时间，确保显影充分。
选择平整的网版，避免油墨悬空渗透。
使用膨胀系数小的感光材料，控制溶剂对网版的影响。
四、针孔与发泡现象
现象：印刷品表面出现针孔或发泡现象。
原因：
版上灰尘及异物。
材料表面未清洗干净。
油墨中混入气泡。
对策：
印刷前检查并修补版上的灰尘及异物。
清洗材料表面，确保洁净无油污。
使用消泡剂去除油墨中的气泡，或调整油墨的搅拌方式以减少气泡产生。
五、着墨不匀
现象：印刷品墨膜厚度不匀，影响美观。
原因：
油墨调配不良。
调配的油墨混入了墨皮。
刮板前端有伤损。
印刷台不平整。
对策：
调配油墨时要充分搅拌，确保均匀。
过滤油墨，去除墨皮等杂质。
保护刮板前端，避免损伤；损伤后要及时研磨。
调整印刷台，确保其平整无凹凸。
六、网痕
现象：产品表面出现丝网痕迹。
原因：
油墨流动性较差。
对策：
使用流动性大的油墨进行印刷。
可考虑用干燥速度慢的油墨印制，增加油墨的流动时间。
在制版时尽量使用丝径较细的单径丝网。
综上所述，丝网印刷过程中常犯的错误涉及多个方面，需要针对具体原因采取相应的对策进行解决。通过加强质量控制和工艺管理，可以提高丝网印刷品的质量和稳定性。
